Nouveaux produits
borniers
Commandes électroniques
Connecteur robuste
Connecteur PV et ESS
Sûreté et sécurité
Accessoires
Actualités de l'entreprise
Actualités du secteur
Actualités des expositions
Système de stockage optique
Automatisation industrielle
Industrie énergétique
Véhicules à énergies nouvelles
Transport ferroviaire
Communication électronique
Capacités de R&D
Assistance personnalisée
Laboratoire IQ
Centre de téléchargement
FAQ
Profil de l'entreprise
Histoire
Honneurs
Expositions
Recrutement
Dépannage des borniers
Le matériau isolant plastique et les parties conductrices du terminal sont directement liés à sa qualité ; ils déterminent respectivement ses performances d’isolation et sa conductivité. La défaillance d’un seul terminal entraîne la défaillance de l’ensemble du système.
Du point de vue de l'utilisation, la fonction que doit remplir le terminal est la suivante : la zone de contact doit être conductrice et le contact fiable ; la zone isolante doit être correctement isolée. Il existe trois types courants de défaillances critiques. borniers:
Le conducteur métallique à l'intérieur de la borne en est l'élément central. Il transmet la tension, le courant ou le signal du fil ou du câble externe au contact correspondant du connecteur. Par conséquent, les contacts doivent présenter une excellente structure, une tenue de contact stable et fiable, ainsi qu'une bonne conductivité électrique. Une conception structurelle inadéquate des pièces de contact, un mauvais choix de matériaux, un moule instable, un surdimensionnement, une surface rugueuse, un traitement de surface inapproprié (comme le traitement thermique ou la galvanoplastie), un assemblage incorrect, un environnement de stockage et d'utilisation inadéquat, ainsi qu'une utilisation ou une manipulation incorrecte peuvent endommager les pièces de contact et entraîner un mauvais contact entre elles.
La fonction de l'isolateur est de maintenir les contacts en position et de les isoler les uns des autres, ainsi qu'entre les contacts et le boîtier. Par conséquent, les pièces isolantes doivent présenter d'excellentes propriétés électriques, mécaniques et de mise en forme. Avec la généralisation des bornes miniaturisées haute densité, l'épaisseur effective de la paroi de l'isolateur diminue sans cesse. Ceci impose des exigences plus strictes aux matériaux isolants, à la précision des moules d'injection et au processus de moulage. La présence d'un excès de métal en surface ou à l'intérieur de l'isolateur, de poussière, de flux et autres contaminants, d'humidité, de précipités organiques, de films d'adsorption de gaz nocifs et de films d'eau en surface fusionnant pour former des canaux conducteurs ioniques, l'absorption d'humidité, le développement de moisissures, le vieillissement du matériau isolant, etc., peuvent provoquer des courts-circuits, des fuites, des claquages, une faible résistance d'isolement et d'autres problèmes d'isolation.
L'isolateur assure non seulement l'isolation, mais aussi un alignement précis et la protection des contacts saillants. Il permet également l'installation, le positionnement, le verrouillage et la fixation sur l'équipement. Une fixation défectueuse peut, dans les deux cas, compromettre la fiabilité du contact et provoquer une coupure de courant immédiate, voire entraîner la désintégration du produit. La désintégration correspond à une séparation anormale entre la fiche et la prise, ou entre la broche et le connecteur, due à une structure défectueuse du terminal (matériaux, conception, processus de fabrication, etc.) lorsque celui-ci est inséré. Ceci provoque une interruption de la transmission de l'énergie et, par conséquent, une grave perturbation du contrôle du signal. Une conception défectueuse, un mauvais choix de matériaux, un procédé de moulage inapproprié, une mauvaise qualité de fabrication (traitement thermique, moule, assemblage, soudage, etc.) ou un assemblage incorrect peuvent également être à l'origine d'une mauvaise fixation.
De plus, l'aspect général est souvent dégradé par l'écaillage, la corrosion, les éraflures, les bavures de la coque en plastique, les fissures, l'usinage grossier des pièces de contact, les déformations, etc. Un échange de mauvaise qualité dû à ces causes majeures est également un problème courant et fréquent. Ces défauts peuvent généralement être détectés et corrigés à temps lors des contrôles et de l'utilisation.
Test de fiabilité pour la prévention des défaillances
Afin de garantir la qualité et la fiabilité des terminaux et de prévenir la survenue des défaillances critiques mentionnées ci-dessus, il est recommandé d'étudier et de formuler les exigences techniques de sélection correspondantes en fonction des conditions techniques des produits, et de réaliser les inspections de fiabilité ciblées suivantes en matière de prévention des défaillances.
En 2012, ce type de test n'était pas inclus dans les tests d'acceptation des produits des fabricants de terminaux, et les utilisateurs devaient généralement effectuer eux-mêmes les tests de continuité après l'installation. Par conséquent, il est suggéré aux fabricants d'ajouter un contrôle de continuité point par point à 100 % sur certains modèles clés de leurs produits.
Certains borniers sont utilisés dans des environnements soumis à des vibrations dynamiques. Des expériences ont démontré que la simple vérification de la résistance de contact statique ne garantit pas un contact fiable en environnement dynamique. Les connecteurs présentant une résistance de contact conforme étant souvent sujets à des coupures de courant instantanées lors de tests de vibration, de choc et autres essais environnementaux simulés, il est préférable de réaliser des tests de vibration dynamique à 100 % pour les borniers exigeant une fiabilité de contact élevée.
La force de séparation d'un seul trou correspond à la force nécessaire pour que les contacts, initialement statiques, passent de l'état statique à l'état mobile. Elle indique que les broches et les prises sont bien en contact. Des expériences ont montré que cette force est souvent trop faible, ce qui peut entraîner une coupure instantanée du signal en cas de vibrations ou de chocs. Il est plus efficace de mesurer la fiabilité du contact en mesurant la force de séparation d'un seul trou qu'en mesurant la résistance de contact. Lors des contrôles, il est apparu que la force de séparation des prises était hors tolérance, alors même que la résistance de contact était souvent jugée acceptable. C'est pourquoi, outre le développement d'une nouvelle génération de contacts enfichables flexibles, stables et fiables, les fabricants ne devraient pas utiliser de machines de test automatiques de force de connexion pour les modèles clés afin de réaliser des tests multipoints. Ils devraient plutôt effectuer un contrôle point par point à 100 % des produits finis. La vérification de la force de séparation des trous permet d'éviter les coupures de signal dues au relâchement des prises individuelles.
La qualité des matières premières influe grandement sur les propriétés isolantes des isolateurs. Le choix des fournisseurs est donc primordial, et la qualité des matériaux ne doit pas être sacrifiée au profit d'une réduction aveugle des coûts. Il convient de privilégier les matériaux provenant de grandes usines réputées. Pour chaque lot de matières premières entrantes, il est indispensable de vérifier scrupuleusement les informations importantes telles que le numéro de lot, le certificat de conformité, etc. Un suivi rigoureux de la traçabilité des matériaux utilisés est également essentiel.
Depuis 2012, certaines usines exigent que les propriétés électriques soient testées après l'assemblage des isolateurs en produits finis. Or, en raison d'une résistance d'isolement non conforme de l'isolateur, la totalité du lot de produits finis doit être mise au rebut. Un processus raisonnable consisterait en un contrôle à 100 % de l'état des isolateurs en cours de fabrication afin de garantir des performances électriques conformes.
Le contrôle d'interchangeabilité est un contrôle dynamique. Il exige que les fiches et prises d'une même série puissent être connectées entre elles et vérifie l'absence de défauts d'insertion, de positionnement et de verrouillage dus à un surdimensionnement des isolateurs, des contacts ou d'autres composants, à des pièces manquantes ou à un assemblage incorrect, etc., voire à une désintégration sous l'effet d'une force de rotation. Ce contrôle permet également de détecter rapidement tout excès de métal susceptible d'affecter l'isolation des connexions enfichables, telles que les filetages et les baïonnettes. Par conséquent, pour certaines applications critiques, 100 % des bornes doivent être contrôlées afin d'éviter des incidents graves et critiques.
Le contrôle de la résistance au couple est une méthode d'inspection très efficace pour évaluer la fiabilité structurelle des borniers. Conformément à la norme, des échantillons doivent être prélevés pour chaque lot afin de réaliser ce contrôle, et les problèmes doivent être détectés rapidement.
Dans les équipements électriques, il arrive fréquemment que les fils sertis ne soient pas correctement positionnés lors de la livraison, ou qu'ils ne puissent pas être verrouillés après leur mise en place, rendant ainsi le contact peu fiable. Ce problème est généralement dû à la présence de bavures ou de saletés sur les dents des vis des trous de fixation. En particulier, lorsqu'on utilise les derniers trous de fixation pré-installés en usine sur une prise, la détection de ce défaut oblige à dévisser les fils sertis un par un et à remplacer la prise. Par ailleurs, un mauvais choix du diamètre du fil et de l'ouverture de sertissage, ou une opération de sertissage incorrecte, peuvent également entraîner une faible résistance du sertissage. C'est pourquoi, avant l'expédition du produit fini, le fabricant doit effectuer un test complet sur tous les trous de fixation de l'échantillon de prise (ou de connecteur) livré. Ce test consiste à utiliser un outil de chargement et de déchargement pour simuler l'insertion du fil dans la broche ou la prise et vérifier son verrouillage. Vérifiez la force d'arrachement de chaque fil serti conformément aux exigences techniques du produit.