Le matériau isolant en plastique et les parties conductrices du terminal sont directement liés à la qualité du terminal et déterminent respectivement les performances d'isolation et la conductivité du terminal.La défaillance d’un terminal entraînera la défaillance de l’ensemble de l’ingénierie du système.
Du point de vue de l'utilisation, la fonction que doit remplir le terminal est la suivante : l'endroit où la partie de contact est conductrice doit être conducteur et le contact est fiable.L'endroit où la partie isolante ne doit pas être conductrice doit être isolé de manière fiable.Il existe trois formes courantes de défauts fatals dans les borniers :
1. Mauvais contact
Le conducteur métallique à l'intérieur du terminal est la partie centrale du terminal, qui transmet la tension, le courant ou le signal du fil ou du câble externe au contact correspondant du connecteur correspondant.Par conséquent, les contacts doivent avoir une excellente structure, une rétention de contact stable et fiable et une bonne conductivité électrique.En raison de la conception structurelle déraisonnable des pièces de contact, du mauvais choix de matériaux, du moule instable, de la taille de traitement excessive, de la surface rugueuse, du processus de traitement de surface déraisonnable tel que le traitement thermique et la galvanoplastie, d'un assemblage inapproprié, d'un mauvais environnement de stockage et d'utilisation. et un fonctionnement et une utilisation inappropriés, les pièces de contact seront endommagées.Les pièces de contact et les pièces d'accouplement provoquent un mauvais contact.
2. Mauvaise isolation
La fonction de l'isolateur est de maintenir les contacts dans la bonne position et d'isoler les contacts les uns des autres ainsi qu'entre les contacts et le boîtier.Par conséquent, les pièces isolantes doivent avoir d'excellentes propriétés électriques, propriétés mécaniques et propriétés de formage.Surtout avec l'utilisation généralisée de bornes miniaturisées à haute densité, l'épaisseur de paroi effective de l'isolant devient de plus en plus fine.Cela impose des exigences plus strictes en matière de matériaux isolants, de précision des moules à injection et de processus de moulage.En raison de la présence d'un excès de métal sur la surface ou à l'intérieur de l'isolant, de poussière de surface, de flux et d'autres contaminations et humidité, de matières organiques précipitent et d'un film d'adsorption de gaz nocif et d'un film d'eau de surface fusionnant pour former des canaux conducteurs ioniques, absorption d'humidité, croissance de moisissures. , le vieillissement du matériau isolant et d'autres raisons, provoqueront un court-circuit, une fuite, une panne, une faible résistance d'isolation et d'autres phénomènes de mauvaise isolation.
3. Mauvaise fixation
L'isolant agit non seulement comme isolant, mais assure également généralement un alignement et une protection précis des contacts saillants, et remplit également les fonctions d'installation et de positionnement, de verrouillage et de fixation sur l'équipement.Mal fixé, le plus léger affecte la fiabilité du contact et provoque une panne de courant instantanée, et le plus grave est la désintégration du produit.La désintégration fait référence à la séparation anormale entre la fiche et la prise, entre la broche et la prise, provoquée par la structure peu fiable du terminal en raison du matériau, de la conception, du processus et d'autres raisons lorsque le terminal est dans l'état inséré, ce qui entraînera le transmission de puissance et conséquences graves de l’interruption du contrôle du signal.En raison d'une conception peu fiable, d'une mauvaise sélection de matériaux, d'une mauvaise sélection de processus de moulage, d'une mauvaise qualité de processus telle que le traitement thermique, le moule, l'assemblage, le soudage, etc., l'assemblage n'est pas en place, etc., ce qui entraînera une mauvaise fixation.
De plus, l'apparence est médiocre en raison du pelage, de la corrosion, des meurtrissures, des solins de la coque en plastique, des fissures, du traitement grossier des pièces de contact, de la déformation et d'autres raisons.Un mauvais échange causé par des raisons majeures est également une maladie courante et une maladie fréquente.Ces types de défauts peuvent généralement être détectés et éliminés à temps lors de l'inspection et de l'utilisation.
Test de fiabilité pour la prévention des pannes
Afin de garantir la qualité et la fiabilité des terminaux et d'éviter l'apparition des pannes fatales ci-dessus, il est recommandé d'étudier et de formuler les exigences techniques de contrôle correspondantes en fonction des conditions techniques des produits, et d'effectuer la prévention ciblée des pannes suivante contrôles de fiabilité.
1. éviter les mauvais contacts
1) Détection de continuité
En 2012, il n'existe aucun élément de ce type dans le test d'acceptation des produits des fabricants de terminaux généraux, et les utilisateurs doivent généralement effectuer des tests de continuité après l'installation.Par conséquent, il est suggéré aux fabricants d'ajouter une détection de continuité à 100 % point par point à certains modèles clés de produits.
2) Détection d'interruption instantanée
Certains borniers sont utilisés dans des environnements de vibrations dynamiques.Des expériences ont prouvé que le seul fait de vérifier si la résistance de contact statique est qualifiée ne peut pas garantir un contact fiable dans un environnement dynamique.Étant donné que les connecteurs dotés d'une résistance de contact qualifiée sont souvent soumis à une panne de courant instantanée lors de tests de vibration, de choc et d'autres tests environnementaux simulés, il est préférable d'effectuer des tests de vibration 100 % dynamiques pour certains terminaux qui nécessitent une grande fiabilité.Contactez la fiabilité.
3) Détection de force de séparation à un seul trou
La force de séparation à trou unique fait référence à la force de séparation par laquelle les contacts à l'état accouplé passent de statique à mobile, qui est utilisée pour indiquer que les broches et les prises sont en contact.Les expériences montrent que la force de séparation d'un seul trou est trop faible, ce qui peut entraîner la coupure instantanée du signal lorsqu'il est soumis à des vibrations et à des chocs.Il est plus efficace de mesurer la fiabilité du contact en mesurant la force de séparation d'un seul trou que de mesurer la résistance de contact.L'inspection a révélé que la force de séparation d'un seul trou est hors tolérance pour les vérins et que la mesure de la résistance de contact est souvent encore qualifiée.Pour cette raison, en plus de développer une nouvelle génération de contacts enfichables flexibles avec des contacts stables et fiables, les fabricants ne devraient pas utiliser de machines automatiques de test de force enfichable pour les modèles clés afin de tester en plusieurs points, et devraient effectuer des tests à 100 % commandes par points de produits finis.Vérifiez la force de séparation des trous pour éviter que le signal ne soit coupé en raison du relâchement des prises individuelles.
2. Prévention d’une mauvaise isolation
1) Inspection des matériaux isolants
La qualité des matières premières a une grande influence sur les propriétés isolantes des isolants.Par conséquent, le choix des fabricants de matières premières est particulièrement important et la qualité des matériaux ne peut être perdue en réduisant aveuglément les coûts.Devrait choisir le matériel de grande usine réputé.Et pour chaque lot de matériaux entrants, il est nécessaire de vérifier et de vérifier soigneusement les informations importantes telles que le numéro de lot, le certificat de matériau, etc.Faire du bon travail dans la traçabilité des matériaux utilisés.
2) Inspection de la résistance d'isolation de l'isolant
Depuis 2012, certaines usines de production exigent que les propriétés électriques soient testées après l'assemblage en produits finis.En conséquence, en raison de la résistance d'isolation non qualifiée de l'isolant lui-même, l'ensemble du lot de produits finis doit être mis au rebut.Un processus raisonnable devrait être un contrôle à 100 % de l'état des pièces isolantes pour garantir des performances électriques qualifiées.
3. Prévention d'une mauvaise fixation
1) Contrôle d'interchangeabilité
Le contrôle d'interchangeabilité est un contrôle dynamique.Il nécessite que la même série de fiches et de prises correspondantes puisse être connectée les unes aux autres, et il est déterminé s'il y a un échec d'insertion, de localisation et de verrouillage en raison de la taille surdimensionnée des isolateurs, des contacts et d'autres pièces, des pièces manquantes ou d'un assemblage incorrect. , etc. , et même se désintégrer sous l'action de la force de rotation.Une autre fonction du contrôle d'interchangeabilité est de détecter à temps s'il y a un excès de métal qui affecte les performances d'isolation via des connexions enfichables telles que des filetages et des baïonnettes.Par conséquent, 100 % des terminaux destinés à certaines fins importantes doivent être vérifiés pour cet élément afin d'éviter de tels accidents de défaillance mortels majeurs.
2) Contrôle de la résistance au couple
L'inspection de la résistance au couple est une méthode d'inspection très efficace pour évaluer la fiabilité structurelle du bornier.Selon la norme, des échantillons doivent être échantillonnés pour chaque lot pour l'inspection de la résistance au couple, et les problèmes doivent être détectés à temps.
3) Grâce au test du fil serti
Dans les équipements électriques, on constate souvent que les fils de sertissage individuels ne sont pas livrés en place, ou ne peuvent pas être verrouillés après avoir été livrés, et que le contact n'est pas fiable.La raison de l'analyse est la présence de bavures ou de saletés sur les dents des vis des différents trous d'installation.Surtout lors de l'utilisation des derniers trous de montage installés en usine dans une prise de courant, après avoir constaté le défaut, nous devons décharger les fils sertis dans les autres trous installés un par un et remplacer la prise.De plus, en raison d'une sélection incorrecte du diamètre du fil et de l'ouverture de sertissage, ou d'un fonctionnement incorrect du processus de sertissage, un accident du fait que l'extrémité de sertissage n'est pas solide sera également provoqué.Pour cette raison, avant que le produit fini ne quitte l'usine, le fabricant doit effectuer un test approfondi sur tous les trous d'installation de l'échantillon de fiche (siège) livré, c'est-à-dire utiliser l'outil de chargement et de déchargement pour simuler le fil avec la broche ou cric en position et vérifiez s’il peut être verrouillé.Vérifiez la force d'arrachement de chaque fil serti en fonction des exigences techniques du produit.
Heure de publication : 25 juillet 2022